Les 8 gaspillages ou "Muda" du Lean avec exemples en production et maintenance

Les 8 mudas du Lean

La réduction des gaspillages (mudas en japonais) est un concept central dans le Lean qui cherche à les minimiser tout en maximisant la productivité et augmenter la satisfaction des clients.



Voici les huit types de Muda classiquement identifiés :

  1. Surproduction : Produire plus que nécessaire ou avant que cela ne soit nécessaire. C'est souvent considéré comme le pire gaspillage, car il entraîne d'autres formes de gaspillages, comme des stocks excessifs et une utilisation inutile de ressources

  2. Attente : Temps perdu en attendant le prochain étape du processus de production ou l'achèvement d'une partie du travail.

  3. Transport : Mouvement inutile des produits d'un lieu à un autre. Ces mouvements n'ajoutent pas de valeur au produit et peuvent même causer des dommages ou des retards.

  4. Surtraitement ou surqualité : Faire plus sur un produit que ce que le client exige. Cela peut inclure la mise en œuvre de fonctionnalités supplémentaires que les clients n'apprécient pas ou n'utilisent pas.

  5. Stocks excessifs : Toute quantité de matériaux, de composants, de produits en cours de fabrication ou de produits finis stockés qui dépasse le strict nécessaire pour répondre à la demande du client. Le stock excessif peut entraîner des coûts inutiles tels que le coût d'achat, le coût de stockage, le coût de gestion, et peut également masquer d'autres problèmes dans le processus de production.

  6. Mouvements inutiles : Mouvements inutiles par les employés durant le processus de travail. Ces mouvements ne créent pas de valeur et peuvent augmenter le temps de production et les risques de blessure.

  7. Défauts : Production qui ne répond pas aux critères de qualité et qui nécessite une réparation ou un remaniement, ou qui est carrément gaspillée.

  8. Non-utilisation des talents : Ne pas utiliser pleinement les compétences et les talents des employés. Ce gaspillage est souvent négligé, mais peut être très coûteux en termes de motivation, d'idées et de créativité perdus.

    

7 gaspillages Lean initialement, le 8ème Muda ajoutée plus tard

Les sept formes de gaspillages (muda) originales ont été identifiées par Taiichi Ohno, l'ingénieur à l'origine du Système de Production Toyota (Toyota Production System, TPS). Ces sept mudas comprennent la surproduction, l'attente, le transport, le surtraitement, les stocks excessifs, les mouvements inutiles et la production de défauts.

C'est plus tard que la huitième forme de muda, la non-utilisation des talents, a été ajoutée. L'idée de gaspillage des talents a été discutée et incorporée progressivement par diverses entreprises et praticiens du Lean à la fin des années 1990 et au début des années 2000.

La raison pour l'ajout de ce huitième muda est l'importance croissante de l'implication des employés dans les processus d'amélioration continue. Il a été reconnu que le plein potentiel du Lean ne peut être atteint que si les connaissances, les compétences et la créativité des employés sont pleinement utilisées. 

C'est d'ailleurs pour la même raison et à la même époque que le "Respect des individus" a été ajouté aux principes du Lean.



Exemples de gaspillages Lean en production ou maintenance

Muda Surproduction

  1. Production anticipée : Si une entreprise produit des biens avant que la demande ne soit confirmée, elle risque de produire plus que nécessaire. 
  2. Produire pour le stock : Si une entreprise produit des biens pour les stocker "au cas où" ils seraient nécessaires plus tard, cela peut entraîner une surproduction. 
  3. Batchs de production trop importants : Une entreprise peut choisir de produire de grandes quantités de biens en même temps pour des raisons d'efficacité, mais cela peut entraîner une surproduction si tous les biens produits ne sont pas nécessaires immédiatement. 
  4. Produire pour éviter les arrêts de machine : Parfois, pour éviter les temps d'arrêt de la machine, les entreprises continueront de produire même si la demande n'est pas là.
  5. Maintenance préventive excessive. C'est une surproduction appliquée à la maintenance. Par exemple, si une pièce d'équipement est conçue pour nécessiter une maintenance tous les six mois, mais que l'équipe de maintenance effectue des entretiens tous les trois mois "juste pour être sûr", cela représente une surproduction.


Muda Attente

  1. Attente de matières premières : Si une ligne de production est arrêtée parce que les matières premières n'ont pas été livrées à temps, cela constitue un temps d'attente.
  2. Attente de l'achèvement d'une étape précédente : Par exemple, si une équipe d'assemblage attend que l'équipe de fabrication ait fini de produire les composants nécessaires.
  3. Attente de pièces de rechange (Maintenance) : Si une machine est en panne et que le technicien de maintenance doit attendre l'arrivée de pièces de rechange, cela constitue un temps d'attente.
  4. Attente d'informations ou de décisions (Maintenance) : Par exemple, si un technicien doit attendre l'approbation d'un superviseur pour effectuer une réparation spécifique.


Muda Transport

  1. Transport entre les installations : Si une entreprise a plusieurs sites de production et que les produits ou les composants doivent être régulièrement transportés d'un site à l'autre, cela représente un gaspillage / muda.
  2. Mauvaise organisation de l'espace de travail : Si l'espace de travail n'est pas organisé de manière efficace, les produits pourraient avoir à être déplacés sur de plus longues distances que nécessaire, ce qui crée un gaspillage de transport.
  3. Déplacement des outils (Maintenance) : Si les techniciens doivent transporter régulièrement des outils ou des équipements d'un endroit à un autre, cela représente un gaspillage.
  4. Transport de pièces de rechange (Maintenance) : Par exemple, si les pièces de rechange sont stockées dans un entrepôt central et doivent être transportées vers l'emplacement de l'équipement chaque fois qu'une réparation est nécessaire.


Muda Surtraitement

  1. Emballage excessif : Si un produit est emballé plus qu'il ne le faut pour sa protection ou pour répondre aux attentes du client, cela représente un surtraitement.
  2. Qualité supérieure à la demande : Par exemple, si un composant est poli jusqu'à un éclat miroir alors que le client ne demande et ne paie que pour un fini mat, cela représente un surtraitement.
  3. Réparations excessives (Maintenance) : Si une pièce mineure d'une machine casse et que toute la machine est remplacée plutôt que de simplement réparer la pièce cassée, cela peut être considéré comme un surtraitement.
  4. Utilisation de pièces de rechange surdimensionnées (Maintenance) : Par exemple, installer un moteur plus puissant qu'il n'est nécessaire sur un équipement pourrait être considéré comme un surtraitement.


Muda Stock

  1. Stock de matières premières : Si une entreprise stocke plus de matières premières qu'elle n'en a besoin pour sa production immédiate, cela constitue un stock excédentaire. Ce stock inutile peut coûter cher en termes d'espace de stockage et peut également devenir obsolète ou se détériorer avec le temps.
  2. Produits en cours de fabrication : Si une étape de production produit les pièces nécessaires à l'étape suivante plus rapidement que celle-ci, ou en trop gros batch, cela créé un stock temporaire entre les deux étapes.
  3. Pièces de rechange (Maintenance) : Si une entreprise stocke plus de pièces de rechange qu'elle n'en a besoin pour les réparations courantes, cela constitue un stock excédentaire. Ces pièces peuvent prendre un espace de stockage précieux et pourraient ne jamais être utilisées si elles ne correspondent pas aux défaillances qui se produisent réellement.


Muda Mouvement inutile

  1. Disposition inefficace de l'espace de travail : Si l'espace de travail n'est pas organisé de manière logique, les travailleurs peuvent devoir faire des allers-retours inutiles. Par exemple, si les postes de travail ne sont pas disposés selon l'ordre des opérations de production.
  2. Mauvaise ergonomie : Si les postes de travail sont mal conçus, les travailleurs peuvent devoir effectuer des mouvements inutiles ou inconfortables, comme se pencher, se tordre ou atteindre des objets.
  3. Recherche d'outils ou de pièces (Maintenance) : Si les techniciens de maintenance doivent passer du temps à chercher les outils ou les pièces dont ils ont besoin.
  4. Accès difficile à l'équipement (Maintenance) : Si les techniciens doivent grimper, se contorsionner ou se déplacer beaucoup pour accéder à l'équipement qu'ils doivent réparer.


Muda Défauts

  1. Pièces mal usinées : Dans une usine de fabrication, les pièces qui sont mal usinées et ne répondent pas aux spécifications de taille, de forme ou de surface requises seraient considérées comme défectueuses.
  2. Erreurs d'assemblage : Si les pièces sont mal assemblées, par exemple si les vis sont mal serrées ou si les composants sont mis dans le mauvais ordre, cela peut entraîner des défauts.
  3. Réparations incorrectes (Maintenance) : Si une machine est mal réparée, par exemple si une pièce de rechange est mal installée ou si le problème sous-jacent n'est pas correctement résolu, cela peut être considéré comme un défaut.
  4. Maintenance préventive inefficace (Maintenance) : Si la maintenance préventive n'est pas effectuée correctement, cela peut entraîner des défauts plus tard. Par exemple, si l'huile d'une machine n'est pas changée à temps, cela peut entraîner une usure excessive et une défaillance prématurée.


Muda Non-utilisation des talents 

  1. Pas d'implication dans l'amélioration des processus : Si les employés ont des idées pour améliorer les processus de production ou de maintenances, mais qu'ils ne sont pas encouragés ou autorisés à les partager ou à les mettre en œuvre, cela est une non-utilisation des talents.
  2. Formation insuffisante : Si les travailleurs ne sont pas formés à différentes tâches ou machines, ils pourraient être sous-utilisés lorsqu'un besoin se fait sentir ailleurs dans la ligne de production.
  3. Manque de responsabilisation : Si les employés ne sont pas responsabilisés ou ne se sentent pas responsables de la qualité de leur travail, leurs compétences et leur engagement peuvent être sous-utilisés.
  4. Pas d'implication dans l'élaboration des plans de maintenance (Maintenance) : Si les techniciens de maintenance ont des idées pour améliorer les plans de maintenance, mais qu'ils ne sont pas encouragés ou autorisés à les partager ou à les mettre en œuvre, cela est un muda.
 
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jeudi 13 juin 2024