Historique du Lean management

Toyota model A1
Le Lean management ne s'est pas créé en un jour, ni seulement chez Toyota. Voici un historique du Lean management et comment il a évolué de Henry Ford à nos jours.


1913 - Henry Ford

L'histoire du Lean commence réellement avec Henry ford qui a mis en place une organisation très productive autour du "Flux" qui commençait aux matières premières et finissait au moment ou le client partait avec sa voiture.
Ford a été le premièr à mettre en place de manière réelle certains des concepts Lean suivants (avant que le mot Lean soit inventé).

Standardisation
: standardisation des modèles de produit, des pièces associées et aussi des tâches de production

Réduction des pertes
: notamment les mouvements des opérateurs en minimisant le nombre de tâches à accomplir

Juste à temps : Ford a travaillé sur sa Supply Chain pour avoir la juste quantité de matières et de pièces en fonction de la demande

La principale critique qui est faite à Ford, est que son processus de production était uniquement dédié à fabriquer un seul modèle de produit et ne permettait aucune variation.


1924 - Toyoda

Sakichi Toyoda qui a fondé Toyoda Loom Works, fabricant des machines à tisser, a développé un métier à tisser qui s'arrêtait automatiquement en cas de casse d'un fil: il venait d'inventer le concept « d'autonomation », qui permet à l'opérateur de n'être plus directement lié à une machine et peut en superviser plusieurs; ce concept introduit la notion d'humain dans le processus de production, ce qui est un des fondamentaux du Lean.


1937 - 1962 Le Toyota Production System (TPS)

1937 - Kiichiro, fils de Sakichi, créa la division automobile de Toyota Loom Works.

Toyota a d'abord adopté certaines méthodes de production issues de Ford, ainsi que « l'autonomation » ,mais les différents problèmes de production et la passion de Sakichi pour l'amélioration des processus l'ont conduit à développer des méthodes fondées sur la réduction des pertes de valeur ajoutée (catégorisée en  muda, muri et mura) et sur la mise en place d'atelier "kaizen".


1945 - Contexte d'après guerre très difficile au Japon

Après la deuxième guerre mondiale, la situation économique est difficile avec une faible demande, peu de pièces de rechange pour réparer. Toyota pousse la logique du Jidoka pour détecter les défauts au plus tôt et ne pas avoir à réparer.
Mais la productivité reste faible, 9 fois inférieure à celle des constructeurs automobiles américains. 


1950 - Le tournant

En 1950, Kiichiro démissionne pour protester contre les licenciements imposés par les banques et est remplacé par Taiizo Ishida qui réorganise la société à l'aide du cousin de Kiichiro, Eiji Toyoda.
Eiji, part fait un voyage d'études au Etats-Unis pendant 12 semaines au cours duquel il visite nombre d'usines américaines, accompagné d'un groupe d'ingénieur dont fait partie Taiichi Ōno. Eiji et Taiichi sont impressionné par le modèle américain mais se rendent compte qu'il doivent l'adapter au contexte japonais qui ne bénéficie pas de demande suffisante pour profiter d'effets d'échelles. Ils développent alors le Juste à Temps, où c'est la demande réelle qui définit le planning de production au lieu d'une prévision, et cela à chaque étape de production. Tout part de l'aval (le client) et ils développent le système Kanban avec des chariots à chaque poste qui ne contiennent qu'un nombre minimal de pièces.


1950 - 62 - La mise en place

Néanmoins la mise en place est très progressive liée notamment à la nécessité de rendre les opérateurs multi-compétents et de surmonter leurs réticences; il faudra attendre 1962, selon Taiichi pour avoir un déploiement dans l'ensemble des usines de Toyota. 

Ces innovations ont grandement contribué à la réussite de Toyota et sont devenues connues sous le nom du « Toyota Production System (TPS) ».

Voici une vidéo montrant l'histoire du TPS.


1973 - 1991 Adoption progressive à l'ouest

1973 - Choc pétrolier

L'industrie japonaise est fortement touchée par le premier choc pétrolier, mais Toyota résiste bien et suscite l'intérêt du gouvernement qui demande à Toyota de faire des séminaires sur le TPS pour en faire profiter l'industrie japonaise.
Quelques groupes étranger commencent eux aussi à adopter ces méthodologies, la plupart du temps sous leur propre appellation.
La première publication officielle sur le TPS daterait de 1978, par Taiichi Ohno lui même : « Toyota Production System — Aiming at an Off-Scale Management » , Tokyo Diamond.


1977 - 1989 Déploiement du Juste à Temps en occident

Les premières publications dans les pays occidentaux ont lieu en 1977 :
  • un premier article au sujet du Toyota's « famous Ohno system » publié dans American Machinist et écrit par A.Ashburn
  • un deuxième article, « Toyota Production System and Kanban System: Materialization of Just-in-time and Respect-for-human System » publié dans le International Journal of Production Research et écrit par Y.Sugimori, K.Kusunoki, F.Cho, et S.Uchikawa.

L'adoption par les sociétés occidentales est progressive au cours des années 80 ainsi que le nombre de publications sur le sujet, principalement en parlant du « Juste à Temps ».


1991 Naissance du « Lean » 

C'est en 1991 que le le terme « Lean manufacturing » est né et que nombre de ses principes ont été formalisés dans « The Machine That Changed the World » par James P. Womack, Daniel T. Jones, and Daniel Roos du MIT puis dans « Lean Thinking » (1996) par les mêmes auteurs. Ces ouvrages ont par exemple formalisé cinq principes du Lean :
  1. Définir la valeur
  2. Identifier le flux de valeur
  3. Créer le flux
  4. Tirer les flux
  5. Rechercher la perfection

Développements ultérieurs - Maintenant 

Le Lean est devenu internationalement connu et reconnu au cours des années 1990 et s'est progressivement développé, soit dans l'élaboration des concepts, soit dans de nouveaux champs d'application que la production.

Une critique faite au Lean tel que défini par Womack, Jones et Roos est son côté trop technique, côté le plus visible du Lean, alors que les aspects humains et culturels le sont moins mais sont tout aussi voire plus importants. De nombreuses difficultés et débats autour du Lean ont portés sur la notion d'engagement du personnel, soit en mode participatif ou ascendant, soit par une démarche plus descendante ou portée par le management intermédiaire ou de proximité.

2001 - « The Toyota Way 2001 »


Ces critiques et débats ont notamment conduit Toyota à (re)formaliser ses principes clés en 2001, articulés autour des deux piliers de l'amélioration continue et du respect des personnes dans un document appelé « The Toyota Way 2001 »


2004 - « The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer » by Jeffrey Liker


Jeffrey Liker, professeur à LUniversité du Michigan a formalisé 14 principes de management du Lean dans son best seller « The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer ».





Autres concepts et nouveaux champs d'application


D'autres concepts ont été ajoutés, comme le six-sigma, pour former le « Lean Six-sigma »

Le Lean, initialement conçu pour la production s'est développé dans plusieurs autres environnements; on peut citer :
  • Le « Lean office » ou « Lean service », qui déploie les principes du Lean dans les activités de bureau ou traitement de flux immatériels (plutôt que de produits physiques)
  • Le « Lean Engineering ou Lean Development » dans les processus de Recherche et Développement ou d'Ingénierie
  • Le « Lean Software Development » dans le développement informatique, qui s'est plus où moins intégré avec le « Développement agile » et les méthodes « Scrum ».
  • Le « Lean Start up » qui permet de créer plus rapidement une société et notamment de livrer le bon produit aux clients plus tôt et du premier coup.

Quel futur pour le Lean?

Comment évoluera le Lean? Sa mort a été souvent annoncée, suite à certains échecs, mais le Lean est toujours là. Sera-t-il remplacé par de nouveaux concepts comme l'intelligence artificielle, le « Manufacturing 4.0 » , la digitalisation?

L'histoire reste à écrire.

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